標準轎車涂裝工藝
在車身制造車間各種鈑金件被連接成車身后，汽車車身被送到涂裝車間。
汽車涂裝的第一道工序是清洗和前處理。其中有些是噴淋，有些是整個車身浸漬。第一步是用堿性清潔劑直接清洗車身表面的焊渣、沖壓潤滑油和其他污垢，然后進行前處理，即進行轉化層處理。
通常，這種前處理是在整個車身表面沉積針狀的磷酸鋅晶體。用鎳和錳離子進行改性，可提高磷酸鋅的性能。用水淋洗后，再對車輛進行一次后漂洗，一般可以封閉磷酸鋅層的縫隙和孔洞。一種常見的封閉處理方法是在磷酸鋅上沉積一層無定形氧化鋯薄膜。
磷酸鋅前處理體系正逐漸被完全的氧化鋯前處理體系所替代，完全的氧化鋯前處理具有環境和成本效益，同時可提供與磷酸鋅前處理相似的性能。而且對于鋁材使用量大的車輛來說，氧化鋯前處理有更大的益處。
前處理的主要作用是為隨后的有機涂層提供一個能與之牢固結合的表面。因此，前處理是獲得優異耐蝕性不可缺失的一步。
汽車涂料體系的第一道有機涂層是陰極電泳涂層。
電泳漆是通過將整個汽車車身浸沒在一個電泳槽中進行涂裝的，汽車的電泳槽中有超過4萬升的涂料。在電泳槽、涂料和車身之間構成一個電回路。車身作為陰極，在電泳槽的周圍放置金屬陽極。在陽極和車身之間施加幾百伏的電壓，使電泳漆沉積在車身表面。
電泳漆的主要優點是它能夠沉積在車輛內部的腔體內，例如搖臂板和支柱內，為了實現在這些位置的沉積，車身結構必須允許液體能夠進入，電力線也能夠到達這些空腔，因此，孔的尺寸和位置分布是電泳漆在內腔實現良好沉積的關鍵因素，電泳漆的泳透力表征了電泳漆在內腔中的沉積能力。電泳漆的沉積過程幾乎沒有涂料浪費，利用率接近100%。電泳涂層對水有很好的阻隔作用，與前處理層也有非常牢固的附著，因此電泳涂層對汽車的耐蝕性起著重要作用。
電泳漆沉積后，整個車身要在一個很大的烘房中烘烤。電泳漆烘烤的標準條件是180℃烘烤20min，然而，車輛的不同部位會經歷不同的溫度，原因是每個區域的熱質量都與材料的組成和此部分材料的質量有關。電泳涂層的烘房除了能使電泳漆交聯固化外，還可以硬化車身結構中使用的鋼材和鋁材、膠粘劑和密封膠交聯固化，并使泡沫發泡，提高車輛的剛度。
車身離開電泳漆烘房并檢查缺陷后，進入噴漆房噴涂底漆，也稱作“中涂”。在現代化汽車涂裝車間，機器人利用靜電旋杯霧化器噴涂底漆，涂料注入旋杯的中心，離心力將涂料推向旋杯的邊緣，在那里形成漆帶，并最終破碎成液滴，與噴槍相比，旋杯噴霧器的使用提高了上漆率，即沉積在車輛上的涂料量與霧化的涂料量之比，上漆率>75%，為汽車主機廠大幅度節約了成本，為了提高上漆率，汽車涂裝車間都使用靜電噴涂，在車身和霧化器之間施加一個約80kV的電壓，涂料經過霧化器帶負電荷，并被帶正電荷的車身吸引，接著電場可以將帶電液滴“引向”車身，減少了過噴現象，并促使一些液滴“包繞”而落在背面的車身面板上。
車身所有的可進入的表面上均要噴涂中涂，中涂具有三個基本功能，首先，它通過填充電泳涂層粗糙的凹凸表面來使表面平整，其次，它為涂層體系提供抗石擊性，這要求底漆有適當的力學性能來吸收石子在高速撞擊時的沖擊能量，以防止涂層剝落，最后，中涂的“不透明”可以防止紫外線和波長低于550nm的可見光到達電泳涂層，陰極電泳涂層由于其組成的原因，本身對光不穩定，在低于550nm光照下會快速降解，為了防止使用過程中涂層剝落，在車身表面涂覆的最薄的中涂也必須完全不透明，以防止光輻射，噴涂后，底漆將在約150℃的烘房中烘烤20min。
在中涂烘烤后，車輛進入磁漆或面漆噴房進行最后的噴涂，首先噴底色漆，它為涂層體系提供顏色，底色漆一般用靜電旋杯霧化器噴涂，通常噴兩道，第一道底色漆噴得稍厚，第二道噴得很薄，這樣可以強化金屬色的外觀，底色漆噴涂后靜置一段時間，閃蒸溶劑，然后用機器人靜電旋杯霧化器噴涂罩光清漆，罩光清漆可使涂層體系保持持久的高光狀態，而且，罩光清漆中含有紫外線吸收劑（UVA），可以保護下層涂層免受紫外線輻射，罩光清漆還具有耐溶劑、抗劃痕和耐酸腐蝕的性能，最后底色漆和罩光清漆一起在約135℃的烘房中烘烤20min。
